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复合管的热成型法：热成型制造工艺包括热轧和热挤压两种方法，前者主要适用于有缝复合管的生产，后者适用于无缝复合管的生产。轧制是一种传统的制备复合金属的方法。热轧复合实质上属于压力焊，如果变形量足够大，轧辊施加的压力就会破坏金属表面的氧化膜，使表面达到原子接触，从而使两表面焊在一起。轧制的优缺点分别为：优点：生产率高、质量好、成本低，并可大量节省金属材料的损耗，因此是目前应用极为广泛的复合材料生产技术。轧制结合的复合板占复合板总产量的90%，而且经常应用于壁厚小于32mm的管材的加工。缺点：一次性投资大，而且很多材料组合不能通过轧制复合实现。目前应用广泛的还是利用轧制工艺进行碳钢、不锈钢有缝复合管的制造。热挤压一般是针对双金属管坯进行的，称为复合挤压（coextrude）。复合挤压目前是生产不锈钢和高镍合金无缝复合管的好方法，日本制钢所利用这种方法生产8in（203.2mm）以下的双金属复合管。它是将两种以上的金属组成的一大直径复合坯料加热到1200℃左右，然后挤过由模具和芯轴形成的环状空间。当挤压坯料截面缩减到10：1时，高的挤压压力和温度会在界面处产生“压力焊”的焊接效应，促进界面间的快速扩散和广泛结合，实现界面的冶金结合。挤压前的复合管坯制造方法有三种：由锻造坯料通过热穿孔和放大挤压获得；直接离心旋铸；用耐蚀粉末颗粒。也有内外两种金属原材料均采用粉末的，称为“nuval”工艺，可以开发新型合金，但粉末制备成本太高。
在努力寻求通过不同金属的复合，从而获得一种既能满足苛刻的使用环境，又价廉物美的高性能复合管材。双金属复合管能实现材料的优势互补，节省合金元素，降低工程费用，在保证原基管各项性能的基础上，提高了管道的耐腐蚀性、耐磨性，延长了管道的使用寿命，是纯不锈钢管、铜管或其他耐腐蚀性合金管的替代产品。由于复合钢管具有优良的综合性能，因此自20世纪60年代起，日、美、德、英和前苏联等都很重视复合钢管的开发及使用，从生产工艺、使用性能、检验方法等方面进行了大量的研究。目前双金属复合钢管的生产工艺已日趋完善，日本、美国、英国、瑞典、德国等处于好水平。复合管已经在腐蚀性较强的石油、石化企业、核工业以及医药、食品加工等领域获得广泛认同，也可通过内层复合耐磨金属，从而满足电厂粉煤、矿山矿粉和尾矿浆输送等高磨损工作环境的要求。而起步较晚，技术水平相对落后。
在腐蚀恶劣的环境中，不锈钢合金是常用的防腐蚀材料，然而纯不锈钢合金管道材料的成本较高，特别是在压力较高工况下，由于管壁较厚，所需成本就更高。用外层为普通碳素钢，内层为不锈钢的复合管，特别是用卷焊的薄壁（2-3mm）不锈钢管制造复合管，来代替纯不锈钢合金管道，可节省不锈钢，大大降低管道成本，用于大口径管道的生产经济效益尤为显著，因此复合管在石化、核电、轻工和机械等行业有广阔的应用前景。目前我国能够生产不锈钢复合管的方法，主要有机械胀接成形和爆炸成形两种方法。机械胀接成形制造复合管是通过滚胀心轴回转挤压实现复合管的内管塑性变形、外管弹性变形，从而复合管的外管对内管产生残余应力，以达到复合管外管内壁与复合管内管外壁的紧密贴合。这种方法存在以下不足：生产效率不高，加之滚胀压力不均，难于进行理论分析，胀接质量主要依靠经验来保证。制造中两管之间贴合力不足时往往需要多次滚胀，这样易造成衬里的减薄、开裂或抗腐蚀能力的下降。
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